Seis problemas habituales en el proceso productivo de máquinas envasadoras automáticas
Apr 21, 2026
Las máquinas envasadoras se dividen en tipos verticales y horizontales. Las máquinas verticales se dividen a su vez en tipos continuos (también llamados de tipo rodillo) e intermitentes (también llamados de tipo cierre). Las bolsas se producen utilizando métodos de sellado de tres-lados, de cuatro-lados y de sellado posterior, y también hay máquinas de envasado de varias-filas. Los equipos de envasado son diversos y las diferencias entre las diferentes máquinas son significativas. En el uso real de rollos de película compuesta, pueden surgir diversos problemas. Este artículo analiza en detalle las causas de seis problemas comunes como referencia.
I. Problemas con los marcadores de posicionamiento
En el proceso de envasado automático de rollos de película compuesta, a menudo se requiere sellado por calor y corte por posicionamiento, lo que requiere el uso de marcas de posicionamiento fotoeléctricas. El tamaño de la marca varía según la máquina envasadora. Generalmente, el ancho de la marca debe ser superior a 2 mm y la longitud superior a 5 mm. La marca de marcado es generalmente de un color oscuro con un alto contraste con el color de fondo, como el negro. El rojo y el amarillo no se pueden utilizar como marcas de marcado, ni se puede utilizar el mismo color que la luz del sensor fotoeléctrico. Por ejemplo, si el sensor fotoeléctrico emite luz verde, no se puede utilizar un color verde claro como color de marca, porque un sensor fotoeléctrico verde no puede reconocer el verde. Si el color de fondo es oscuro (como negro, azul oscuro, morado oscuro, etc.), el cursor debe diseñarse como un cursor de color claro-con un recorte que muestre el blanco.
Generalmente, el sistema de sensor fotoeléctrico en las máquinas envasadoras automáticas es un sistema de reconocimiento simple y no tiene la función inteligente-de fijación de longitud de una máquina-fabricante de bolsas. Por lo tanto, dentro del rango longitudinal del cursor del sensor fotoeléctrico, la película en rollo no debe tener ningún texto o patrón que interfiera, de lo contrario se producirán errores de reconocimiento. Por supuesto, algunos sensores fotoeléctricos altamente sensibles pueden ajustar con precisión su equilibrio de blancos-y-negros, y algunas señales de interferencia de colores claros-pueden eliminarse mediante ajuste, pero las señales de interferencia de patrones con colores similares o más oscuros que el cursor no se pueden eliminar.
El espacio entre cursores se utiliza para determinar la longitud, por lo que el error entre el espacio real y el valor de diseño no puede ser demasiado grande; generalmente solo se permiten 0,5 mm. Para muchos equipos de embalaje automático, la desviación negativa tiene un mejor efecto de seguimiento que la desviación positiva, por lo que se recomienda diseñarlos con una desviación negativa.
El aluminio-chapado en aluminio o puro tiene una fuerte reflexión especular, lo que afectará el reconocimiento del sensor fotoeléctrico. Se recomienda imprimir el cursor de la película compuesta con un fondo blanco. Para películas compuestas transparentes, debido a la influencia del color de los elementos con los que entran en contacto, se recomienda imprimir las marcas sobre un fondo blanco para reducir las interferencias.
II. Problemas con el coeficiente de fricción
La fricción durante el proceso de envasado a menudo actúa como fuerza de arrastre y de resistencia, por lo que su magnitud debe controlarse dentro de un rango apropiado. Para los materiales en rollo utilizados en el envasado automático, generalmente se requiere un coeficiente de fricción de la capa interior bajo y un coeficiente de fricción de la capa exterior adecuado. Un coeficiente de fricción de la capa exterior excesivamente alto provocará una resistencia excesiva durante el embalaje, lo que provocará estiramiento y deformación del material. Si es demasiado bajo, puede provocar un deslizamiento en el mecanismo de arrastre, lo que provocará un seguimiento fotoeléctrico y un posicionamiento de corte imprecisos. Sin embargo, el coeficiente de fricción de la capa interior tampoco puede ser demasiado bajo. En algunas máquinas empacadoras, un coeficiente de fricción de la capa interna excesivamente bajo puede causar un apilamiento inestable durante la formación de la bolsa, lo que resulta en bordes desalineados. Para películas compuestas utilizadas en envases en tiras, un coeficiente de fricción de la capa interna excesivamente bajo también puede provocar el deslizamiento de las tabletas o cápsulas que se están alimentando, lo que resulta en un posicionamiento de alimentación inexacto. El coeficiente de fricción de la capa interna de una película compuesta depende principalmente del contenido del agente de apertura y del agente deslizante en el material de la capa interna, así como de la rigidez y suavidad de la película. El proceso de tratamiento corona, la temperatura de curado y el tiempo durante la producción también afectan el coeficiente de fricción del producto. Al estudiar el coeficiente de fricción, se debe prestar especial atención al impacto significativo de la temperatura. Por lo tanto, es esencial medir no sólo el coeficiente de fricción del material de embalaje a temperatura ambiente sino también a la temperatura de funcionamiento real.
III. Problemas de sellado térmico
El rendimiento del sellado térmico-a baja-temperatura está determinado principalmente por las propiedades de la resina de la capa de sellado térmico-y también está relacionado con la presión. Generalmente, temperaturas de extrusión más altas durante la laminación por extrusión, un tratamiento de corona excesivo o un almacenamiento prolongado de la película reducirán el rendimiento de sellado térmico a baja-temperatura- del material. La pegajosidad en caliente describe la resistencia de la superficie fundida de la capa de termosellado contra fuerzas externas cuando no se ha enfriado y curado completamente después del termosellado; Estas fuerzas externas se producen a menudo en máquinas automáticas de llenado y envasado. Por lo tanto, los rollos de película compuesta utilizados en el envasado automático deben estar hechos de materiales termosellados con buena adherencia al calor. El rendimiento de termosellado anti-contaminación-, también conocido como rendimiento de termosellado-contra contaminantes, se refiere a la capacidad de termosellar-incluso cuando el contenido u otros contaminantes se adhieren a la superficie termosellada. Se deben seleccionar diferentes resinas termoselladoras para películas compuestas en función de diferentes materiales empaquetados, diferentes maquinarias de embalaje y diferentes condiciones de embalaje (temperatura, velocidad, etc.); una sola capa de termosellado-no se puede utilizar de manera uniforme. Para envases con poca resistencia al calor, se deben seleccionar materiales de sellado térmico-de baja temperatura-. Para embalajes-de uso pesado, se deben seleccionar materiales-selladores térmicos con alta resistencia-al calor, alta resistencia mecánica y buena resistencia al impacto. Para máquinas de envasado de alta-velocidad, se deben seleccionar materiales de termosellado-con termosellado a baja-temperatura y alta resistencia-al calor. Para productos con fuerte contaminación, como polvos y líquidos, se deben seleccionar materiales termoselladores con buena resistencia a la contaminación.
IV. Problemas con el calor-PE extruido sellado
Durante el proceso de termosellado de películas compuestas, el PE a menudo se extruye y se adhiere a la película de termosellado, acumulándose y afectando la producción normal. Simultáneamente, el PE extruido se oxida en la matriz de termosellado, emitiendo humo y olores. Los problemas con el PE extruido termosellado generalmente se pueden abordar hasta cierto punto reduciendo la temperatura y presión del termosellado, ajustando la fórmula de la capa de termosellado y modificando la película de termosellado para reducir la presión en los bordes. Sin embargo, la experiencia práctica muestra que la mejor solución es utilizar un proceso de laminación por extrusión para producir la película compuesta, o aumentar la velocidad de la máquina envasadora para que el PE no pueda extruirse a tiempo sobre la película termosellada.
V. Problemas de perforación y rotura del sellado térmico
La perforación se refiere a la formación de un agujero o grieta a través del material de embalaje debido a la presión externa. Las causas comunes incluyen:
① Presión excesiva de termosellado. Durante el proceso de termosellado, una presión excesiva o -moldes de termosellado no paralelos pueden provocar una presión excesiva localizada, que a menudo perfora los materiales de embalaje frágiles.
② Molde termosellado rugoso con bordes afilados u objetos extraños. Los moldes termoselladores nuevos mal fabricados a menudo dañan los materiales de embalaje. Algunos moldes, después de dañarse, desarrollan bordes afilados que pueden perforar fácilmente el material de embalaje.
③ Espesor incorrecto del material de embalaje. Algunas máquinas de embalaje tienen requisitos en cuanto al espesor del material de embalaje. Si el grosor es demasiado grande, ciertas partes de la bolsa de embalaje pueden perforarse. Por ejemplo, en las máquinas de embalaje tipo almohada-, el espesor del material de embalaje generalmente no debe exceder los 60 µm. Si el material de embalaje es demasiado grueso, es muy fácil que se rompa el sello central del embalaje tipo almohada-.
④ Estructura incorrecta del material de embalaje. Algunos materiales de embalaje tienen poca resistencia a la perforación y no se pueden utilizar para empaquetar objetos duros y angulares.
⑤ Diseño de molde inadecuado. Si las aberturas del molde de termosellado-no coinciden con la forma y el tamaño de los productos empaquetados, y la resistencia mecánica del material de embalaje no es alta, el material de embalaje se perfora o agrieta fácilmente durante el embalaje.
VI. Sellado térmico-de fugas
Las fugas se producen porque ciertos factores impiden que las áreas que deben sellarse mediante calentamiento se sellen adecuadamente. Las fugas generalmente tienen las siguientes causas:
① Temperatura de sellado térmica-insuficiente. La temperatura de termosellado requerida-varía para diferentes partes del mismo material de embalaje, diferentes velocidades de embalaje y diferentes temperaturas ambiente. Las temperaturas de termosellado requeridas para el sellado longitudinal y transversal difieren, e incluso dentro del mismo molde de termosellado, diferentes piezas pueden tener diferentes temperaturas. Todas estas son cuestiones que deben tenerse en cuenta en el embalaje. En el caso de los equipos de termosellado, también existe la cuestión de la precisión del control de la temperatura. Actualmente, la precisión del control de temperatura de los equipos de envasado de producción nacional es relativamente deficiente, generalmente con una desviación de 10 grados. Esto significa que si la temperatura controlada es de 140 grados, la temperatura real durante el envasado está entre 130 y 150 grados. Muchas empresas utilizan muestreos aleatorios de productos terminados para comprobar la estanqueidad, pero este no es un buen método. El método más confiable es tomar muestras en el punto de temperatura más bajo dentro del rango de temperatura, y el muestreo debe ser continuo para garantizar que la muestra cubra suficientemente todas las partes del molde, tanto longitudinal como transversalmente.
② Contaminación de la zona de sellado. Durante el proceso de llenado del embalaje, la zona de sellado del material de embalaje suele quedar contaminada por los productos envasados. La contaminación generalmente se divide en contaminación líquida y contaminación por polvo. Este problema se puede resolver mejorando el equipo de embalaje y utilizando materiales de sellado anti-contaminación y anti-calor-estático.
③ Problemas operativos y de equipo. Como objetos extraños en el molde de sellado térmico-, presión de sellado térmico-insuficiente o moldes de sellado térmico-no paralelos-.
④ Problemas con el material de embalaje. Como un tratamiento de corona excesivo o demasiado agente deslizante en la capa de termosellado-que provoca un sellado térmico deficiente.
